Forno de cura do revestimento do pó

Como escolher o forno de cura de revestimento em pó adequado? A escolha do forno adequado para as aplicações depende de todos os tipos de variáveis, incluindo o tamanho do produto, forma, espessura, composição do material e rendimento da produção, custo operacional e tipo de energia a ser usado devem ser considerados. Os fornos de cura devem ser projetados para garantir o uso eficiente da mão de obra de produção e uma manutenção mínima é necessária. A temperatura deve ser controlada com precisão, se possível dentro de 3 graus da temperatura de cura especificada, os cabeçotes indicadores de temperatura devem estar situados o mais próximo possível do caminho da peça de trabalho no forno. Os fornos de convecção são o método mais popular em que aquecedores a gás ou a óleo são usados para aquecer o ar. Este é circuilado por um espaço fechado onde fornece a temperatura exigida. As peças pintadas a pó são levadas ao forno, atingem a temperatura ambiente e mantêm esta temperatura pelo tempo definido. Em um forno de queima direta, os produtos da combustão do queimador são transportados diretamente para a zona de retenção de calor, em um forno de queima indireta o os produtos do queimador passam por um trocador de calor, de modo que apenas o ar limpo entra na zona de retenção de calor. Fornos infravermelhos Geralmente, a energia térmica infravermelha é emitida por um corpo quente e transferida em linhas retas até que entre em contato com outro corpo quando o calor é absorvido por este, causando aumento de temperatura.

Quantos tipos de método de aquecimento do forno de cura? A cura do revestimento em pó é a etapa final no processo de pintura, o forno de cura eleva os produtos e o material revestido a uma temperatura especificada e mantém essa temperatura por um tempo determinado. Normalmente, 20-30 minutos a uma temperatura definida são necessários para atingir uma cura mínima de 20 minutos. Existem dois tipos de métodos de aquecimento. Aquecimento direto: como forno elétrico , alimentado por tubo de aquecimento, e forno infravermelho alimentado por queimadores infravermelhos. Aquecimento indireto: como o forno a Gás e o forno a GPL / DIESEL, geralmente instala-se uma câmara de combustão, a vantagem desta é tornar o interior do forno mais limpo e o aquecimento mais bem distribuído, maior tempo de vida de operação. Escolha qual deles depende da sua situação naquele momento.

Um forno de convecção tem cinco componentes principais. Caixa do forno (casca) : contém o ambiente necessário para o processo de cura, incluindo uma estrutura de suporte, painéis isolados e lacres de abertura do produto. Aquecedor: o segundo sistema em funcionamento no forno é o aquecedor. O aquecedor gera a energia para a cura e inicia a distribuição da energia. A maior parte do aquecedor são o queimador, a ventoinha de alimentação e os filtros. Sistema de fornecimento de ar. Sistema de recirculação de ar, o sistema de recirculação retorna o ar do forno para a unidade de aquecimento para que a energia seja continuamente adicionada ao forno. Sistema de exaustão de ar, todos os fornos devem ser exauridos. Os exaustores criam um ambiente negativo para que as vedações de ar funcionem corretamente.

Você não sabe como construir seu forno de cura? o que é mais barato? quais são os custos? Responderemos suas perguntas. O forno de cura com aquecimento elétrico usa elementos de aquecimento de calor, menos investimento em equipamentos descartáveis, alto grau de automação, estrutura simples, fácil manutenção, a desvantagem é consumir muito uso. Aquecimento com eletricidade como energia, custa um pouco alto. forno de cura de aquecimento de óleo combustível: aquecimento, cura, forno, aquecimento rápido, uniformidade de temperatura do forno, consistência de produtos acabados de boa qualidade. Desvantagens: 1. o investimento único é relativamente grande; 2, com o aumento gradual dos preços do petróleo, a vantagem de custo em comparação com a eletricidade tornando-se Forno de cura de aquecimento a gás : Em processos industriais contínuos de alto volume, o forno de cura a gás nos custos de produção do que o aquecimento elétrico pode economizar 60% -70%, não poluente, e os requisitos do sistema de alimentação são muito baixos, geralmente do tamanho de um forno de cura com apenas 3 a 5kw a fonte de alimentação será capaz de funcionar Vantagens do forno de revestimento a gás em pó: menores custos de consumo, aquecimento rápido, uniformidade da temperatura do forno, alto grau de automação, poluição ambiental, qualidade da consistência do produto acabado; tanto trabalho de adaptação intermitente, mas também para se adaptar ao trabalho contínuo; escolha de combustível ou dutos de gás natural liquefeito em lata, latas de gás natural Desvantagens: investimento único muito maior do que o sistema de aquecimento elétrico

tipos de forno de cura, Um forno de cura deve aquecer uma peça repetidamente até a temperatura do metal desejada, sem perturbar o pó na peça, e exaurir os subprodutos da cura e da combustão. Existem três maneiras de aquecer as peças até a temperatura do metal necessária para Cure o revestimento em pó, Convecção, que transmite energia pela circulação de ar para aquecer a peça. Radiação, que transmite energia diretamente para a peça sem aquecer o ar entre a peça e a fonte de radiação. Condução, que transmite energia para aquecer a peça ao entrar em contato com a fonte de calor. Os princípios físicos acima são mais identificáveis pelos próprios fornos que os utilizam. Por exemplo, os sistemas de aquecimento por condução são usados principalmente para pré-aquecer peças para aplicações de epóxi aglutinado por fusão, assim como aqueles usados em sistemas de revestimento a pó de vergalhões de concreto e tubos. Porque esses tipos de fornos têm aplicações limitadas na indústria de revestimento a pó Os fornos infravermelhos a gás e elétricos usam radiação em alta ou baixa intensidade para aquecer as peças. Embora os sistemas IR às vezes sejam usados para aumentar a temperatura da peça conforme ela entra em um forno de convecção, eles normalmente são usados para curar o pó em peças de construção simples e formato simétrico. Mesmo que os sistemas IR possam curar o pó com eficiência em um tempo muito curto (apenas 30 segundos), eles têm limitações de linha que os impede de curar todas as áreas de peças complexas. Um emissor de infravermelho só pode fornecer energia para as superfícies da peça que vê. Alguma transferência de calor ocorre ao longo da superfície da peça, no entanto, há um risco de superaquecimento das superfícies expostas antes que a cura total ocorra em superfícies ocultas. Um conjunto suficiente de emissores de infravermelho deve ser usado para curar a parte inteira. Os sistemas de convecção são o tipo mais popular de forno usado para curar revestimentos em pó. Eles estão disponíveis nos estilos de gás drect, gás indireto e elétrico. Estilos de gás elétrico e indireto são boas escolhas se os subprodutos da combustão causam descoloração de pós de cor clara. O elétrico pode ser usado quando o gás está inacessível . O projeto de forno mais prevalente em sistemas de revestimento em pó, os fornos de convecção a gás de aquecimento direto circulam o ar de combustão gasto por todo o interior do forno para aquecer uma peça até a temperatura de metal desejada.

A escolha do forno adequado para uma determinada aplicação depende de todos os tipos de variáveis, incluindo o tamanho do produto, forma, espessura, composição do material, rendimento da produção, custo operacional e tipo de pó a ser usado. Como os pós são curados ou endurecidos, o tempo e as temperaturas são considerações críticas. Dentro de certos limites, um período a uma temperatura mais baixa pode ser equivalente a um período de exposição mais curto a uma temperatura mais alta. No entanto, deve ser enfatizado que a temperatura de cura especificada pelo fornecedor do pó se refere à própria temperatura do artigo e não à temperatura do ar ou do painel de um emissor. Os fornos devem ser projetados para garantir o uso eficiente da mão de obra de produção e uma manutenção mínima é necessária. O uso máximo deve ser feito de combustível e a reciclagem eficiente de ar quente mantida sempre que possível. A temperatura deve ser controlada com precisão, se possível dentro de ± 3 o C da temperatura de cura especificada. Os cabeçotes indicadores de temperatura devem estar situados o mais próximo possível do caminho da peça de trabalho no forno. Deve-se levar em consideração a possível extensão do forno e / ou possíveis alterações no tipo e fluxo das peças de trabalho sendo processadas. Deve-se tomar cuidado para que as velocidades do ar dentro de um forno de convecção forçada não sejam tão fortes a ponto de soprar o pó ou mover as peças de trabalho de modo que elas entrem em contato umas com as outras durante o cozimento. As velocidades do ar que são aceitáveis estão na faixa de 1-2 metros / segundo. Se o forno tiver aberturas relativamente pequenas, as vedações de exaustão normais serão adequadas, mas as vedações com aberturas maiores que recirculam para minimizar a perda de calor são eficazes. Os fornos disponíveis para curar pós diferem amplamente, usando uma variedade de métodos de aquecimento. Fornos de convecção Este é de longe o método mais popular onde aquecedores a gás ou óleo são usados para aquecer o ar. Este é então circulado por um espaço fechado onde fornece a temperatura necessária. As peças revestidas com pó são então transportadas para este espaço onde absorvem calor, atingem a temperatura ambiente e são mantidas nesta temperatura pelo tempo especificado. Em um forno de queima direta, os produtos da combustão do queimador são transportados diretamente para a zona de retenção de calor, enquanto em um forno de queima indireta os produtos do queimador passam por um trocador de calor de modo que apenas o ar limpo entra na zona de retenção de calor. Neste último caso, o ar quente está livre de produtos de combustão que podem, em alguns casos, interferir prejudicialmente com o pó durante o ciclo de cura. A quantidade de ar expelido de um forno de convecção deve ser suficiente para manter a atmosfera dentro do forno abaixo do limite inferior de explosão dos gases que estão sendo liberados no forno. Deve-se ter cuidado, especialmente no caso de fornos de queima direta, para inspecionar regularmente e limpar o interior do forno, pois materiais estranhos podem se acumular nas seções internas do forno, que podem ocasionalmente descamar e aderir às peças de trabalho que por sua vez pode levar à rejeição. Fornos infravermelhos Basicamente, a energia térmica infravermelha é emitida por um corpo quente e transferida em linha reta até que entre em contato com outro corpo, quando o calor é absorvido por este causando aumento de temperatura. A principal vantagem do aquecimento radiante é que ele produz um rápido aumento na temperatura do objeto. À medida que a temperatura da fonte de aquecimento aumenta, a proporção de calor transferido por radiação em oposição à convecção aumenta consideravelmente. A quantidade de energia térmica irradiada de qualquer fonte depende de sua área, sua temperatura e sua emissividade. A radiação de média temperatura oferece a fonte mais eficaz de calor radiante para curar o pó termoendurecível. Normalmente, os painéis emissores são alimentados a gás, proporcionando uma temperatura de superfície do painel de 850-950 o C, ou, alternativamente, painéis elétricos revestidos de uma temperatura de superfície de 750-850 o C. A peça de trabalho é mantida a cerca de 30 cm da superfície do painel emissor com um distância mínima de 15cm. A cor do pó é uma consideração importante - as cores claras podem refletir (dependendo da composição do pó) proporcionalmente mais radiação infravermelha e não aquecem tão rapidamente quanto as cores mais escuras. Isso significa que todo e qualquer pó deve ser avaliado para determinar as condições ideais de cura. Como o calor radiante rastreia em linhas retas, os artigos revestidos de design intrincado ou com seções protegidas da fonte de radiação não podem ser processados usando este método. Idealmente, a radiação infravermelha é usada para peças de trabalho simples, como superfícies relativamente planas.